ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ കത്തുന്ന കാരണത്തിന്റെ വിശകലനം

ഉരുകിയതിന്റെ വിള്ളൽ കത്തുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു

ഉയർന്ന വേഗതയിലും ഉയർന്ന മർദ്ദത്തിലും ഉരുകുന്നത് വലിയ അളവിലുള്ള അറയിലേക്ക് കുത്തിവയ്ക്കുമ്പോൾ, ഉരുകിയ വിള്ളൽ ഉണ്ടാക്കുന്നത് എളുപ്പമാണ്.ഈ സമയത്ത്, ഉരുകിയ പ്രതലത്തിൽ തിരശ്ചീന ഒടിവ് പ്രത്യക്ഷപ്പെടുന്നു, ഒടിവ് പ്രദേശം പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ ഏകദേശം കലർത്തി പേസ്റ്റ് പാടുകൾ ഉണ്ടാക്കുന്നു.പ്രത്യേകിച്ചും വളരെ വലുതായിരിക്കാൻ എളുപ്പമുള്ള അറയിലേക്ക് ഒരു ചെറിയ അളവിൽ ഉരുകിയ വസ്തുക്കൾ നേരിട്ട് കുത്തിവയ്ക്കുമ്പോൾ, ഉരുകൽ വിള്ളൽ കൂടുതൽ ഗുരുതരവും പേസ്റ്റ് സ്പോട്ട് വലുതും ആയിരിക്കും.

ഉരുകൽ ഒടിവിന്റെ സാരാംശം പോളിമർ മെൽറ്റ് മെറ്റീരിയലിന്റെ ഇലാസ്റ്റിക് സ്വഭാവം മൂലമാണ്, സിലിണ്ടറിലെ ദ്രാവക പ്രവാഹം, മതിൽ ഘർഷണം മൂലം ദ്രാവക സിലിണ്ടറിന് സമീപം, സമ്മർദ്ദം വലുതാണ്, ഉരുകിയ വസ്തുക്കളുടെ വേഗതയുടെ ഒഴുക്ക് ചെറുതാണ്, നോസൽ ഔട്ട്‌ലെറ്റിൽ നിന്നുള്ള ഉരുകിയ വസ്തുക്കൾ, അപ്രത്യക്ഷമായതിന്റെ മതിൽ പ്രഭാവത്തിൽ സമ്മർദ്ദം, ദ്രാവക പ്രവാഹത്തിന്റെ സെൻട്രൽ സിലിണ്ടർ വളരെ ഉയർന്നതാണ് എന്നിവ താരതമ്യം ചെയ്യുന്നു.ഉരുകിയ പദാർത്ഥത്തിൽ, ഉരുകിയ പദാർത്ഥത്തിന്റെ വഹനത്തിന്റെയും ത്വരണത്തിന്റെയും കേന്ദ്രമാണ്, ഉരുകിയ വസ്തുക്കളുടെ ഒഴുക്ക് താരതമ്യേന തുടർച്ചയായതിനാൽ, ആന്തരികവും ബാഹ്യവുമായ ഉരുകിയ വസ്തുക്കളുടെ ഒഴുക്ക് വേഗത ശരാശരി വേഗതയിലേക്ക് പുനഃക്രമീകരിക്കും.

ഈ പ്രക്രിയയിൽ, ഉരുകിയ പദാർത്ഥം മൂർച്ചയുള്ള സ്ട്രെസ് മാറ്റത്തിന് വിധേയമാകും, കാരണം ഇഞ്ചക്ഷൻ വേഗത വളരെ വേഗത്തിലാണ്, സമ്മർദ്ദം പ്രത്യേകിച്ച് വലുതാണ്, ഉരുകിയ വസ്തുക്കളുടെ സ്ട്രെയിൻ കപ്പാസിറ്റിയേക്കാൾ വളരെ കൂടുതലാണ്, ഇത് ഉരുകിയ വിള്ളലിന് കാരണമാകുന്നു.

വ്യാസം ചുരുങ്ങുക, വികസിക്കുകയും ചത്ത ആംഗിൾ മുതലായ ആകൃതി മാറുകയും ചെയ്യുമ്പോൾ ഒഴുക്ക് ചാനലിലെ ഉരുകിയ വസ്തുക്കൾ മൂലയിലും രക്തചംക്രമണത്തിലും തങ്ങിനിൽക്കുകയാണെങ്കിൽ, അത് ഉരുകുന്നതിന്റെ സാധാരണ ശക്തിയിൽ നിന്ന് വ്യത്യസ്തമാണ്, കത്രിക രൂപഭേദം. വലുത്, മെറ്റീരിയൽ പുറത്തേക്കുള്ള സാധാരണ ഒഴുക്കിൽ കലരുമ്പോൾ, അസ്ഥിരമായ രൂപഭേദം വീണ്ടെടുക്കൽ കാരണം, അടയ്ക്കാൻ കഴിയില്ല, അസമത്വം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, ഒടിവ് വിള്ളൽ സംഭവിച്ചു, ഇത് ഉരുകൽ വിള്ളലിന്റെ രൂപവും എടുക്കുന്നു.

രൂപപ്പെടുന്ന അവസ്ഥകളുടെ അനുചിതമായ നിയന്ത്രണം കത്തുന്നതിലേക്ക് നയിക്കുന്നു

പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ കത്തുന്നതിനും ഒട്ടിക്കുന്നതിനും ഇത് ഒരു പ്രധാന കാരണമാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് കുത്തിവയ്പ്പ് വേഗതയുടെ വലുപ്പം അതിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു.ഫ്ലോ മെറ്റീരിയൽ സാവധാനത്തിൽ അറയിലേക്ക് കുത്തിവയ്ക്കുമ്പോൾ, ഉരുകിയ വസ്തുക്കളുടെ ഒഴുക്ക് നില ലാമിനാർ ഫ്ലോ ആണ്.കുത്തിവയ്പ്പ് വേഗത ഒരു നിശ്ചിത മൂല്യത്തിലേക്ക് ഉയരുമ്പോൾ, ഒഴുക്ക് നില ക്രമേണ പ്രക്ഷുബ്ധമാകും.

പൊതുവേ, ലാമിനാർ പ്രവാഹത്താൽ രൂപം കൊള്ളുന്ന പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതലം താരതമ്യേന തിളക്കമുള്ളതും മിനുസമാർന്നതുമാണ്, കൂടാതെ പ്രക്ഷുബ്ധമായ സാഹചര്യങ്ങളിൽ രൂപം കൊള്ളുന്ന പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങൾ ഉപരിതലത്തിൽ പാടുകൾ ഒട്ടിക്കാൻ മാത്രമല്ല, പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങൾക്കുള്ളിൽ സുഷിരങ്ങൾ ഉത്പാദിപ്പിക്കാനും എളുപ്പമാണ്.

അതിനാൽ, കുത്തിവയ്പ്പ് വേഗത വളരെ ഉയർന്നതായിരിക്കരുത്, മോൾഡ് ഫില്ലിംഗിന്റെ ലാമിനാർ ഫ്ലോ സ്റ്റേറ്റിൽ ഫ്ലോ മെറ്റീരിയൽ നിയന്ത്രിക്കണം.

ഉരുകിയ വസ്തുക്കളുടെ താപനില വളരെ ഉയർന്നതാണെങ്കിൽ, ഉരുകിയ വസ്തുക്കളുടെ വിഘടനത്തിനും കോക്കിംഗിനും കാരണമാകുന്നത് എളുപ്പമാണ്, അതിന്റെ ഫലമായി പ്ലാസ്റ്റിക് ഭാഗങ്ങളുടെ ഉപരിതലത്തിൽ പേസ്റ്റ് പാടുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു.

ജനറൽ ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ സ്ക്രൂ റൊട്ടേഷൻ 90r/min-ൽ കുറവായിരിക്കണം, പിന്നിലെ മർദ്ദം 2MPa-ൽ താഴെയാണ്, ഇത് സിലിണ്ടർ ഉൽപ്പാദിപ്പിക്കുന്ന അമിതമായ ഘർഷണ ചൂട് ഒഴിവാക്കാം.

ഭ്രമണ സമയം വളരെ നീണ്ടതും അമിതമായ ഘർഷണ ചൂടും ഉള്ളതിനാൽ സ്ക്രൂ ബാക്ക് മൂലമുണ്ടാകുന്ന മോൾഡിംഗ് പ്രക്രിയ ശരിയായി സ്ക്രൂ വേഗത വർദ്ധിപ്പിക്കാനും മോൾഡിംഗ് സൈക്കിൾ നീട്ടാനും സ്ക്രൂവിന്റെ പിന്നിലെ മർദ്ദം കുറയ്ക്കാനും സിലിണ്ടർ ഫീഡിംഗ് താപനില മെച്ചപ്പെടുത്താനും ഉപയോഗിക്കാനും കഴിയും. അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ മോശം ലൂബ്രിക്കേഷനും മറികടക്കാനുള്ള മറ്റ് രീതികളും.

കുത്തിവയ്പ്പ് പ്രക്രിയയിൽ, സ്ക്രൂ ഗ്രോവിനൊപ്പം ഉരുകിയ വസ്തുക്കളുടെ വളരെയധികം ബാക്ക്ഫ്ലോയും സ്റ്റോപ്പ് റിംഗിലെ റെസിൻ നിലനിർത്തലും ഉരുകിയ വസ്തുക്കളുടെ പോളിമർ ഡീഗ്രേഡേഷനിലേക്ക് നയിക്കും.ഇക്കാര്യത്തിൽ, ഉയർന്ന വിസ്കോസിറ്റി ഉള്ള റെസിൻ തിരഞ്ഞെടുക്കണം, കുത്തിവയ്പ്പ് മർദ്ദം ഉചിതമായി കുറയ്ക്കണം, വലിയ വ്യാസമുള്ള ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ മാറ്റിസ്ഥാപിക്കണം.മോതിരം നിർത്താൻ സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡിംഗ് മെഷീൻ നിലനിർത്താൻ എളുപ്പമാണ്, അങ്ങനെ നിറവ്യത്യാസത്തിന്റെ വിഘടനം, അറയിൽ കുത്തിവച്ച ഉരുകിയ വസ്തുക്കളുടെ നിറവ്യത്യാസം, അതായത്, തവിട്ട് അല്ലെങ്കിൽ കറുപ്പ് ഫോക്കസ് രൂപീകരണം.ഇക്കാര്യത്തിൽ, നോസൽ കേന്ദ്രീകൃത സ്ക്രൂ സിസ്റ്റം പതിവായി വൃത്തിയാക്കണം.

പൂപ്പൽ പരാജയം മൂലമുണ്ടാകുന്ന പൊള്ളൽ

മോൾഡിന്റെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ദ്വാരം റിലീസ് ഏജന്റ് വഴി തടയുകയും അസംസ്‌കൃത വസ്തുക്കളിൽ നിന്ന് ഘനീഭവിച്ച പദാർത്ഥം അടിഞ്ഞുകൂടുകയും ചെയ്‌താൽ, പൂപ്പലിന്റെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് ദ്വാരം വേണ്ടത്ര സജ്ജീകരിച്ചിട്ടില്ല അല്ലെങ്കിൽ സ്ഥാനം ശരിയല്ല, കൂടാതെ പൂരിപ്പിക്കൽ വേഗത വളരെ വേഗത്തിലാണെങ്കിൽ, പുറന്തള്ളാൻ വളരെ വൈകിയ അച്ചിലെ വായു അഡിയാബാറ്റിക് ആണ്, ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള വാതകം ഉത്പാദിപ്പിക്കാൻ കംപ്രസ്സുചെയ്യുന്നു, കൂടാതെ റെസിൻ വിഘടിക്കുകയും കോക്ക് ചെയ്യുകയും ചെയ്യും.ഇക്കാര്യത്തിൽ, തടയുന്ന വസ്തുക്കൾ നീക്കം ചെയ്യണം, ക്ലാമ്പിംഗ് ശക്തി കുറയ്ക്കണം, പൂപ്പലിന്റെ മോശം എക്സോസ്റ്റ് മെച്ചപ്പെടുത്തണം.

ഡൈ ഗേറ്റിന്റെ രൂപവും സ്ഥാനവും നിർണ്ണയിക്കുന്നതും വളരെ പ്രധാനമാണ്.ഉരുകിയ മെറ്റീരിയലിന്റെ ഒഴുക്ക് നിലയും ഡൈയുടെ എക്‌സ്‌ഹോസ്റ്റ് പ്രകടനവും ഡിസൈനിൽ പൂർണ്ണമായി പരിഗണിക്കണം.കൂടാതെ, റിലീസ് ഏജന്റിന്റെ അളവ് വളരെ കൂടുതലായിരിക്കരുത്, കൂടാതെ അറയുടെ ഉപരിതലം ഉയർന്ന ഫിനിഷ് നിലനിർത്തണം.